Rotary percussion drilling adalah salah satu teknik pengeboran yang paling efektif dan umum digunakan dalam industri pertambangan, eksplorasi geoteknik, dan proyek-proyek pengeboran batuan keras. Metode ini menggabungkan dua prinsip utama pengeboran—gerakan rotasi dan pukulan—untuk memecah batuan secara efisien.
Baca Juga : Macam-Macam Drilling: Jenis, Fungsi, dan Tujuan dalam Industri Pengeboran
Apa Itu Rotary Percussion Drilling?
Rotary percussion drilling, atau sering juga disebut rotary hammer drilling, adalah metode pengeboran yang menggabungkan putaran (rotary motion) dari mata bor dengan getaran pukulan (percussive force) untuk menembus formasi batuan keras. Sistem ini biasanya digunakan pada kondisi geologi yang sulit, di mana metode pengeboran biasa (seperti rotary drilling saja) tidak cukup efisien.
Peralatan utama dalam metode ini biasanya terdiri dari:
- Drill rig dengan rotary drive
- Hammer (biasanya pneumatic atau hidraulik)
- Drill bit tipe tricone atau DTH (Down-The-Hole) hammer
- Sistem sirkulasi fluida atau udara untuk mengangkat cuttings ke permukaan
Baca Juga : Metode Pengeboran Batubara: Jenis, Tujuan, dan Pentingnya dalam Eksplorasi!
Metode dan Teknik Pengeborannya
1. Rotasi dan Pukulan
Dalam rotary percussion drilling, mata bor berputar sambil diberikan gaya pukulan ke bawah. Gaya pukulan tersebut berasal dari hammer—bisa berupa hammer hidrolik, pneumatik, atau mekanik—yang menghasilkan getaran vertikal berulang.
2. Penggunaan DTH Hammer
Dalam teknik DTH, hammer ditempatkan di ujung bawah rangkaian pipa bor, sangat dekat dengan mata bor. Getaran dan pukulan langsung dihantarkan ke mata bor, sehingga energi tidak terbuang dalam pipa bor panjang seperti pada top hammer.
3. Sistem Flush
Cuttings (potongan batu hasil bor) diangkat ke permukaan menggunakan fluida atau tekanan udara. Sistem ini juga membantu mendinginkan mata bor dan menjaga lubang bor tetap bersih.
4. Kedalaman Pengeboran
Metode ini sangat efektif untuk pengeboran hingga ratusan meter, tergantung dari ukuran rig dan jenis formasi batuan.
Baca Juga : Metode Pengeboran: Rotary Drilling vs Percussion Drilling
Keuntungan Rotary Percussion Drilling
- Efisiensi tinggi pada formasi keras seperti granit, basalt, dan batuan vulkanik.
- Kecepatan pengeboran lebih tinggi dibandingkan metode konvensional di kondisi batuan sulit.
- Penghematan energi karena kombinasi gerakan rotasi dan pukulan membuat proses pemecahan batu lebih optimal.
- Akurasi yang lebih baik, terutama jika menggunakan teknologi DTH.
- Lebih sedikit keausan pada peralatan, jika dibandingkan pengeboran rotasi murni di batuan keras.
Aplikasi Umum
- Pengeboran lubang ledak di tambang terbuka
- Eksplorasi geoteknik untuk fondasi bangunan atau jembatan
- Pengeboran air tanah di wilayah berbatu keras
- Proyek geothermal dan energi terbarukan
- Pembuatan lubang sumur eksplorasi mineral
Baca Juga : Jenis-Jenis Rig Pengeboran dan Fungsinya!
Tantangan dan Hal yang Perlu Diperhatikan
- Kebisingan dan getaran tinggi, sehingga memerlukan alat pelindung diri (APD) untuk operator.
- Kebutuhan akan udara bertekanan tinggi atau sistem hidraulik kuat, tergantung jenis hammer.
- Perawatan berkala pada sistem hammer dan mata bor untuk menjaga kinerja optimal.
Baca Juga : Bahaya di Lokasi Pengeboran dan Cara Mengatasinya
Risiko dan Faktor Keamanan dalam Rotary Percussion Drilling
Meski rotary percussion drilling menawarkan keunggulan teknis dan efisiensi tinggi, metode ini tetap memiliki sejumlah risiko yang harus diperhatikan, terutama dalam proyek-proyek skala besar dan kondisi batuan ekstrem. Beberapa risiko tersebut meliputi:
1. Risiko Runtuhan atau Keruntuhan Lubang Bor
Getaran dari pukulan hammer dapat memicu ketidakstabilan dinding lubang, terutama di batuan yang retak atau lapuk. Hal ini berpotensi menyebabkan collapse atau stuck pipe.
2. Paparan Debu dan Kebisingan
Proses percussive menghasilkan debu dan suara bising dalam intensitas tinggi. Paparan berlebih dapat menyebabkan gangguan pernapasan dan gangguan pendengaran jika pekerja tidak dilengkapi dengan alat pelindung diri (APD) yang memadai.
3. Getaran pada Peralatan
Vibrasi konstan pada rig dan rangkaian pipa dapat mempercepat keausan mesin atau bahkan menyebabkan kerusakan struktural jika tidak dilakukan pemeliharaan rutin.
4. Pelepasan Gas Berbahaya
Selama proses pengeboran, terutama di kedalaman yang belum diketahui struktur geologinya, terdapat potensi pelepasan gas-gas berbahaya seperti:
- Metana (CH₄) – Gas mudah terbakar dan berpotensi meledak.
- Hidrogen sulfida (H₂S) – Gas beracun yang mematikan dalam konsentrasi tinggi.
- Karbon monoksida (CO) – Gas beracun yang tidak berwarna dan tidak berbau.
5. Over-Pressurized Zones
Pengeboran yang menembus zona tekanan tinggi (overpressure) dapat menyebabkan blowout atau semburan tak terkendali jika tidak ada sistem pemantauan dan kontrol tekanan yang baik.
Pentingnya Penggunaan Gas Detector dalam Rotary Percussion Drilling
Untuk mencegah risiko gas beracun dan ledakan saat pengeboran berlangsung, penggunaan gas detector menjadi langkah esensial. Gas detector akan:
- Memantau secara real-time konsentrasi gas berbahaya di sekitar rig atau lubang bor
- Memberikan alarm otomatis ketika kadar gas melebihi ambang batas aman
- Memberi waktu yang cukup bagi pekerja untuk evakuasi atau menghentikan operasi
PT Harsa Sinergi Mandiri menyediakan berbagai jenis gas detector Gaslux, termasuk Portable Gas Detector untuk pekerja lapangan, Fixed Gas Detector yang dipasang permanen di area pengeboran, serta Single dan Multi Gas Detector untuk mendeteksi gas berbahaya seperti H₂S, CH₄, CO, O₂, dan lainnya.
Produk Gaslux terkenal karena akurasi tinggi dan deteksi cepat, daya tahan terhadap kondisi ekstrem seperti getaran, debu, dan kelembaban, serta didukung oleh layanan teknis dan kalibrasi dari tim profesional di Indonesia.
Segera hubungi CV Harsa Sinergi Mandiri untuk konsultasi dan pemesanan alat gas detector Gaslux yang sesuai dengan kebutuhan proyek pengeboran Anda!
