Di tengah tantangan operasional dan risiko tinggi dalam industri pengeboran minyak dan gas, inovasi teknologi menjadi solusi yang tak bisa diabaikan. Salah satu teknologi yang kini mulai mengubah cara kerja industri ini adalah Digital Twin.
Baca Juga : Peralatan Utama dalam Pengeboran Minyak & Gas: Fungsi dan Pentingnya dalam Operasi
Apa Itu Digital Twin?
Digital Twin adalah replika digital dari objek fisik atau sistem, yang digunakan untuk memantau, menganalisis, dan mensimulasikan kinerja objek tersebut secara real-time. Dalam konteks industri, digital twin memanfaatkan data sensor, kecerdasan buatan (AI), machine learning, dan IoT (Internet of Things).
Baca Juga : Metode Pengeboran: Rotary Drilling vs Percussion Drilling
Bagaimana Digital Twin Digunakan dalam Simulasi Pengeboran?
Di industri minyak dan gas, khususnya dalam pengeboran, digital twin digunakan untuk mensimulasikan sumur dan rig pengeboran agar pengambilan keputusan lebih cepat, akurat, dan aman. Berikut cara kerjanya:
1. Membuat Model Virtual dari Rig dan Sumur
Data dari rig pengeboran (misal tekanan, suhu, getaran, data lumpur pengeboran, dll.) dikumpulkan melalui sensor.
Data ini dimasukkan ke sistem digital twin yang menciptakan replika digital dari kondisi nyata pengeboran.
2. Simulasi Sebelum Operasi Nyata
Tim dapat mensimulasikan berbagai skenario pengeboran, seperti kecepatan pengeboran tertentu, jenis batuan, atau gangguan teknis.
Ini membantu untuk mengidentifikasi potensi masalah lebih awal, misalnya risiko blowout atau keruntuhan lubang bor.
Baca Juga : Bahaya di Lokasi Pengeboran dan Cara Mengatasinya
3. Pemantauan Real-Time
Saat pengeboran berlangsung, digital twin bisa menyediakan pembaruan kondisi secara langsung dan memprediksi anomali.
Jika terjadi deviasi dari rencana awal, sistem akan memberikan peringatan dini.
Baca Juga : Tahapan Pengeboran Minyak: Dari Eksplorasi hingga Produksi
Dengan data dari digital twin, operator bisa mengoptimalkan penggunaan lumpur pengeboran, bahan bakar, atau tekanan, sehingga biaya operasional turun dan keselamatan meningkat.
5. Training dan Pengambilan Keputusan
Digital twin juga sering digunakan sebagai alat pelatihan untuk engineer atau operator baru.
Manajemen bisa menggunakan simulasi untuk memutuskan apakah sumur layak dilanjutkan atau ditutup.
Contoh Penerapan di Industri
Beberapa perusahaan besar seperti Shell, BP, dan Schlumberger sudah menggunakan teknologi digital twin untuk proyek pengeboran lepas pantai maupun darat, khususnya untuk:
- Deepwater drilling
- High Pressure High Temperature (HPHT) wells
- Predictive maintenance pada peralatan pengeboran
Sebagai Contoh Penerapan Digital Twin di Industri Pengeboran
1. Shell: Mengoptimalkan Deepwater Drilling
Shell menggunakan Digital Twin untuk memodelkan operasi pengeboran di laut dalam (deepwater).
Apa yang dilakukan?
- Mereka membuat simulasi real-time dari rig pengeboran dan reservoir untuk memprediksi tekanan formasi, kecepatan pengeboran, dan stabilitas sumur.
- Sistem ini terhubung langsung dengan sensor-sensor di rig dan memperbarui data secara dinamis.
Manfaatnya:
- Mengurangi Non-Productive Time (NPT) akibat kerusakan alat atau kondisi tak terduga.
- Menurunkan biaya operasional hingga jutaan dolar dengan pengambilan keputusan yang lebih cepat dan presisi.
2. BP (British Petroleum): Predictive Maintenance dan Safety
BP menggunakan digital twin untuk monitoring dan prediksi kerusakan peralatan pada rig lepas pantai.
Apa yang dilakukan?
- BP membangun model digital untuk setiap komponen utama seperti pompa lumpur, rotary table, dan BOP (Blowout Preventer).
- Mereka menggabungkan data historis dan sensor saat ini untuk memprediksi kapan dan di mana kemungkinan akan terjadi kerusakan.
Manfaatnya:
- Mencegah downtime mendadak dan menghindari kecelakaan akibat kegagalan alat.
- Memperpanjang umur peralatan karena perawatan dilakukan berdasarkan prediksi, bukan jadwal tetap.
3. Schlumberger: Live Drilling Optimization
Sebagai salah satu penyedia jasa pengeboran terbesar di dunia, Schlumberger mengembangkan platform digital twin untuk drilling optimization di berbagai proyek global.
Apa yang dilakukan?
- Mereka membuat “drilling twin” berbasis cloud, yang memungkinkan pengawasan dan simulasi pengeboran dari jarak jauh.
- Ahli teknis bisa melakukan adjustment real-time dari kantor pusat tanpa harus berada di lokasi rig.
Manfaatnya:
- Menurunkan kebutuhan tenaga ahli di lapangan → mengurangi risiko keselamatan.
- Mempercepat proses decision-making untuk penyesuaian teknik pengeboran di kondisi geologis ekstrem.
4. Pertamina (Studi Awal di Indonesia)
Beberapa inisiatif awal juga mulai dilakukan oleh perusahaan nasional seperti Pertamina untuk mengadopsi teknologi digital twin dalam proyek-proyek pengeboran skala besar.
Fokusnya:
- Peningkatan keselamatan kerja dan evaluasi desain pengeboran sebelum real execution.
- Studi integrasi data sensor dari rig untuk membangun platform monitoring internal.
Potensi ke depan:
Bisa meningkatkan efisiensi dan meminimalisir potensi blowout, terutama di proyek laut dalam Indonesia yang kompleks.
Penerapan teknologi Digital Twin dalam industri pengeboran minyak dan gas bukan sekadar tren, melainkan langkah strategis menuju efisiensi, keselamatan, dan keberlanjutan. Dengan kemampuannya mensimulasikan kondisi nyata secara real-time, perusahaan dapat mengurangi risiko kegagalan operasional, menekan biaya, dan mempercepat pengambilan keputusan berbasis data.
Tidak hanya itu, teknologi ini juga mendukung upaya pelatihan tenaga kerja, perencanaan proyek yang lebih presisi, serta pemeliharaan prediktif yang lebih andal.
Seiring kemajuan digitalisasi di sektor energi, penggunaan Digital Twin akan menjadi semakin krusial. Bagi perusahaan pengeboran yang ingin tetap kompetitif dan adaptif terhadap tantangan masa depan, investasi dalam teknologi ini bukan lagi pilihan, melainkan kebutuhan.
